Explosion in einer Magnetbandfabrik in Dessau (Filmfabrik Wolfen)
16. März 1976
Information Nr. 196/76 über die bisher vorliegenden Aufklärungsergebnisse der Explosion mit Brandfolge im VEB Filmfabrik Wolfen, Betriebsteil Magnetbandfabrik Dessau, [Bezirk] Halle am 11. März 1976
Am 11. März 1976, gegen 17.05 Uhr kam es im VEB Filmfabrik Wolfen, Fotochemisches Kombinat, Betriebsteil Magnetbandfabrik Dessau/Halle, im Gebäudekomplex der Polyesterfolienherstellung zu einer Explosion mit anschließendem Brand. Den Ausgangspunkt der Explosion bildete die Filterwaschanlage der Folienherstellung, in der Filter für die Folienschmelze mit Triäthylenglykol bei +240°C gereinigt werden.
Die zur Polyesterfolienanlage gehörenden Folienreckanlagen wurden 1972 von der Firma Kampf/BRD importiert und 1973 in Betrieb genommen. Zur Polyesterfolienanlage gehören weiter die durch die Explosion mit Brandfolge vernichteten elektrischen Schaltschränke und die BMSR-Technik. Die Filterwaschanlage wurde vom VEB Filmfabrik Wolfen gebaut. Personenschaden trat nicht ein.
Der Sachschaden beträgt nach vorläufigen Schätzungen ca. 12,2 Mio. Mark. Die Schadensumme unterteilt sich in
Filterwaschanlage | 200 000 Mark |
|---|---|
elektrotechnische Anlagen (Schaltraum für beide Folienreckanlagen und dazugehörige Kabelstrecken zu den Anlagen) | 4 000 000 Mark |
BMSR-Technik | 500 000 Mark |
Lufttechnische Ausrüstung | 1 000 000 Mark |
Transporttechnik | 500 000 Mark |
Teile der Folienreckanlage I einschließlich Decken, Wände, Dach, Lagereinrichtungen, Werkstatt u. a. Räume | 5 000 000 Mark |
Ersatzteile für beide Folienreckanlagen (drei Gießer und Filter) | 1 000 000 Mark |
Durch die Zerstörung des Schaltraumes mit allen Schaltschränken für beide Folienreckanlagen ist die Produktion von Polyesterfolie vorläufig nicht mehr möglich. Die Magnetbandfabrik Dessau ist Alleinhersteller von Datenband für Computer, von Halbfabrikaten für die Magnetbandproduktion in der Filmfabrik Wolfen (Tonband), Elektroisolierfolie sowie diversen Verpackungsfolien.
Die Produktion von Datenband und anderen Magnetbändern wird nach Einschätzung der Betriebsfunktionäre auf der Grundlage von Beständen an Halbfabrikaten bis Ende März 1976 aufrechterhalten werden können. Ab 15. März 1976 steht keine Polyesterunterlage zur Beschichtung mehr zur Verfügung, sodass ein Ausfall von 2 Mio. Mark industrieller Warenproduktion im Monat März eintreten wird. Der Produktionsausfall beträgt danach monatlich etwa 10,2 Mio. Mark industrieller Warenproduktion.
Der Minister für Chemische Industrie setzte zwischenzeitlich einen Sonderstab ein, der eine Vorlage zur Wiederinbetriebnahme der Polyesterfolienanlagen erarbeitet, in der folgende Varianten zur Wiederinbetriebnahme der Anlagen vorgeschlagen werden:
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Eigenprojektierung und Eigenfertigung der elektrischen Schaltanlagen (Liefermöglichkeit im Dezember 1976 und Inbetriebnahme der Folienreckanlagen im Februar 1977),
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Import der kompletten elektrischen Schaltanlage, sofern der Vertragsabschluss mit der Firma Kampf/BRD bis 30. April 1976 und die Lieferung der elektrischen Anlage bis 30. Juli 1976 möglich sind.
Die bisherigen Untersuchungen des MfS im Zusammenwirken mit Fachexperten zur Aufklärung der Ursachen der Explosion mit Brandfolge ergaben:
Die Explosion wurde durch den Zerknall eines Füllkörpers im Bad der Filterwaschanlage ausgelöst. Die in der Filterwäsche vorhandenen Triäthylenglykoldämpfe sind offensichtlich infolge des Zerknalls des Füllkörpers gezündet worden, was den Ausbruch des Brandes bewirkte.
Im Zusammenhang mit der Explosion mit Brandfolge sind folgende Umstände bedeutsam:
Bei dem Gebäudekomplex der Polyesterfolienherstellung handelt es sich um einen Hallenbau in der Größe von 100 × 35 × 15 m, der in mehrere Abschnitte und Räume unterteilt ist, in denen sich u. a. die Folienreckanlagen I und II befinden.
Das vom VEB Chemiefaserkombinat Schwarza angelieferte Granulat wird in Extrudern verflüssigt und kommt von dort über Siebe und Filter zu den Folienreckanlagen, in denen die Folienauswalzung beginnt. Die genannten Filter müssen in regelmäßigen Abständen ausgewaschen und gereinigt werden. Diese Arbeiten erfolgen in der Filterwaschanlage (ein Raum von 9 × 6 × 5 m), welche sich mit im Gebäudekomplex der Folienherstellung, in der Reihe der Extruder und der Folienreckanlagen, befindet. In diesem Raum sind zwei Wannen mit elektrischen Heizeinrichtungen installiert, in denen sich Triäthylenglykol befindet. In diesem Medium werden die Filter und andere Teile gewaschen bzw. gereinigt. Alle Heizeinrichtungen sind im oberen Teil der Wandung der Wannen (Größe 2 × 1 m) eingebaut. Beim Heizvorgang des Glykol (es wird auf + 240°C erhitzt) muss ein bestimmter Flüssigkeitsstand (Glykolspiegel) vorhanden sein. Beim Herausnehmen der gereinigten Filter (der Reinigungsprozess dauert 8 bis 12 Std.) sinkt der Glykolspiegel in der Wanne und die Heizeinrichtungen werden nicht mehr von Glykol umspült. Dieser Umstand erfordert stets ein Abschalten der Heizung und hat ein Abkühlen des Glykols zur Folge.
Um das häufige An- und Abschalten des Bades zu vermeiden und eine höhere Effektivität des Reinigungsbades zu erreichen, unterbreiteten Schichtleiter [Name] und die Facharbeiterinnen [Name] und [Name] einen Neuerervorschlag. Dieser Neuerervorschlag wurde ordnungsgemäß in schriftlicher Form am 12. Dezember 1975 eingereicht und im Büro für Neuererwesen am 7. Januar 1976 bearbeitet. Der Neuerervorschlag hat eine ökonomischere Nutzung der zwei Glykolbehälter in der Filterwaschanlage zum Inhalt. Im Vorschlag heißt es wörtlich:
»In der Filterwaschanlage sind zwei Glykolbehälter zum Reinigen von mit Schmelze behafteten Werkzeugen (Filter) installiert. Diese Bäder dürfen nur geheizt werden, wenn das Bad mit Werkzeugen bestückt ist und der Niveauspiegel des Glykols im zulässigen Bereich ist. Ohne Werkzeugteile im Bad ist der Niveauspiegel außerhalb der Betriebsvorschrift, das Aufheizen des Bades auf Betriebstemperatur dauert 6 bis 12 Stunden, um die Werkzeuge zu reinigen werden nochmals bei Betriebstemperatur 6 bis 16 Stunden benötigt. Wenn beide Folienanlagen FA 1 und FA 2 in Betrieb sind, kommt es häufig zu Produktionsunterbrechungen, weil keine gereinigten Filter vorhanden sind. Dies könnte teilweise durch das durchgängige Beheizen des Bades verhindert werden, da sich dadurch die Reinigungszeit um acht bis zwölf Stunden verkürzen würde. Um das Bad durchgängig beheizen zu können, müsste das Bad mit einem Korb mit Füllmaterial bestückt werden, welches annähernd dem Verdrängungsvolumen der Werkzeugteile gleichkäme.«
Diese Idee des Neuerervorschlages war objektiv geeignet, das vorgeschlagene Ergebnis mit geringem Aufwand zu erzielen.
Der Neuerervorschlag wurde dem Neuererkollektiv der Abteilung Folienherstellung zur Begutachtung seiner Realisierungsmöglichkeiten übergeben. Unter Leitung des Abteilungsleiters [Name] wurde er am 15. Januar 1976 beraten und bestätigt. Das Neuererkollektiv einigte sich darüber, als Füllkörper für die Glykolbehälter zum Erreichen des Niveauspiegels einen mit Beton gefüllten Stahlzylinder anfertigen zu lassen. Nach ihren Vorstellungen sollte dieser Füllkörper das Volumen eines Filters besitzen und in das Glykolbad eingesetzt werden, wenn der Filter herausgenommen wird. Auf diese Weise sollte ein gleichmäßiger Glykolspiegel in der Wanne ständig aufrechterhalten und gleichzeitig die Abschaltung der elektrischen Heizung vermieden werden.
Bei den in der Betriebswerkstatt gefertigten zwei Füllkörpern handelt es sich um ein Stahlrohr (Durchmesser von 300 mm und einer Länge von 800 mm, Wandstärke 8 mm). Die eine Seite wurde mit einem Deckel vom 10 mm Stärke verschweißt. Am 1. März 1976 wurden die Füllkörper mit flüssigem Beton gefüllt, anschließend zwei bis drei Tage offen stehen gelassen und dann mit einem Deckel luftdicht verschweißt. Zu diesem Zeitpunkt enthielt der Beton jedoch noch viel Feuchtigkeit. Die Personen, die die Füllkörper fertigten, hatten vom Verwendungszweck keine Kenntnis. Den Auftrag zur Herstellung der Füllkörper erteilte der Abteilungsleiter [Name] an den Schichtmeister [Name], der auch die entsprechenden Berechnungen durchführte, eine Skizze anfertigte und die notwendige Bestellung von zwei Füllkörpern an die Betriebswerkstatt übergab. Der Werkstattmeister [Name] ließ diese Füllkörper von Betriebshandwerkern fertigen. Am 10. März 1976 teilte der [Werkstattmeister] dem Anlagenfahrer der Filterwaschanlage [Name] mit, dass die Füllkörper fertiggestellt worden seien. Dieser setzte einen der Füllkörper am 11. März 1976, gegen 14.30 Uhr ohne Wissen und Zustimmung des Abteilungsleiters [Name] in das Glykolbad ein und begann mit dem Aufheizen.
Gegen 17.00 Uhr war die Temperatur des Glykols von + 240°C erreicht, und unmittelbar danach erfolgte die Explosion mit nachfolgendem Brand. Der Füllkörper wurde am 13. März 1976 in der ausgebrannten Glykolbadwanne ohne Deckel und ohne Inhalt geborgen.
Fachexperten erklären diesen Vorgang wie folgt: So, wie der Füllkörper gebaut und mit flüssigem Beton nur zwei bis drei Tage offen dagestanden hat, muss er wie ein Sprengkörper wirken, wenn er im Glykolbad auf + 240°C erhitzt wird. Die vorgenommenen Berechnungen ergaben, dass bei + 240°C und dem Vorhandensein von Wasser im Beton ein Innendruck im Füllkörper von 34 kp/cm² entsteht, während der Deckel des Füllkörpers nur einen Druck von maximal 15,64 kp/cm² standhält.
Das Wasser in dem flüssigen Beton konnte offensichtlich in den zwei bis drei Tagen offener Standzeit nicht restlos verdunsten.
Die Auslösung einer Explosion nach dem Zerknall des Füllkörpers wird folgendermaßen erklärt: Über der Glykolwanne befinden sich während des Aufheizens des Glykols und beim Waschvorgang explosible Glykoldämpfe, die durch die Luftumwälzung abgesaugt werden. Beim Zerknall des Füllkörpers muss der Stahldeckel an Eisenteilen oder der elektrischen Anlage Funken verursacht haben, was zum Zünden der Glykoldämpfe führte. Die Brandausdehnung erfolgte über Wandverkleidung aus Spannmatten sowie über Kabeltrassen u. a. leicht brennbare Gegenstände.
Der geborgene Füllkörper wird zurzeit im Institut für Bergbausicherheit in Freiberg untersucht. Dort wird gleichzeitig ein Versuch mit einem zweiten Füllkörper durchgeführt, um das Verhalten unter gleichartigen Bedingungen festzustellen.
Das MfS setzt im Zusammenwirken mit der DVP und Fachexperten die Untersuchungen fort mit dem Ziel, die Ursachen und begünstigenden Bedingungen für dieses Vorkommnis konkret zu ermitteln und die Schuldfrage festzustellen.